3.4气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心 以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。

3.5在进行厚板切割时，预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。割嘴与工件表面约成10°~20°倾角，使零件边缘均匀受热。

3.6为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面：

3.6.1在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件；

3.6.2窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称切割的方法。

3.6.3直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。

4.热切割质量控制

4.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。

4.2工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示：

气割表面缺陷和原因分析

    很多人都不明白H型钢的好处，也不知道热轧H型钢的优势。那么，今天，我们就来说说这两个给长相似的东西。  焊接H型钢与热轧H型钢的表示方法有何区别：  贵州H型钢是焊制;HWHMHN是热轧HW是H型钢高度和翼缘宽度基本相等;主要用于钢筋砼框架结构柱中钢芯柱,也称劲性钢柱;在钢结构中主要用于柱HM是H型钢高度和翼缘宽度比例大致为1.33~~1.75主要在钢结构中:用做钢框架柱在承受动力荷载的框架结构中用做框架梁;例如:设备平台HN是H型钢高度和翼缘宽度比例大于等于2,主要用于梁;工字钢的用途相当于HN型钢。   实用新型与现有技术比较所具有的有益效果是由于采用上述技术方案， 、腹板采用波浪线的波纹形式可以腹板局部屈曲的不利现象，同时也可以腹板的波形对翼缘强度降低的影响，能一次成型的波浪形腹板流线形式使得传力均勻流畅，排除了腹板可能承受的复杂应力状态。第二、所述腹板和上翼缘、下翼之间分别为单面角焊缝，减少一半的焊接量，在降低造价、节省工时的同时，一并减小了焊接残余应力和残余变形，并且腹板与翼缘板焊接时，焊沿流线行走平滑，使焊接质量更有保证，避免焊缝应力集中。第三、采用波浪线波纹造型美观，声学效果优良。第四、据测试，本实用新型与热轧工字钢和H型钢相比，在刚度和承载力相等的情况下，用钢量节省40%60%左右，比焊接H型钢节省30%左右。第五、本实用新型可采用全自动焊接技术和专业定位工装夹具生产，能确保腹板和两翼板之间定位准确，焊缝轨迹一致，容易实现标准化，焊缝美观无飞溅，焊接完产品无需。第六、本实用新型所选定的腹板波形曲线，其波长为155mm，波峰为40mm，使得产品和加工设备科学配合，保证了产品在材料力学性能方面更适合H型钢的各项技术要求。第七、采用专业数控辊压成型技术制作而成的板材变形流畅，因而对于腹板波纹的制作所形成的残余应变和局部拉伸小，还实现了沿梁长度方向的优化，从而可以达到提高承载力和节约钢材的双重效果。第八、波纹腹板比平腹板具有更高的抗疲劳强度，因此可以应用在某些对构件抗疲劳性能要求更高的特定领域，如大型工业厂房等。第九、本实用新型可以取代普通工业生产中的工字钢和H型钢，而且比工字钢和H型钢用途更加广泛，可实现大型化用于特殊领域地点，包括大跨度结构的建造和船舶制造等。  技术领域本实用新型属于型钢，特别是一种波浪腹板H型钢。H型钢截面形状经济合理，力学性能较好，因此广泛应用于工业、建筑、桥梁、起重运输机械等方面，目前此类型材多采用的是热轧H型钢、焊接H型钢和热轧工字钢。现有规格的热轧工字钢和热轧H型钢受各种技术条件的限制，腹板必须为直线板，且高厚比较小。  贵州H型钢为了保证屈服前不发生局部屈曲，腹板高厚比也不能过大，所以需要通过设置加劲肋等措施来增强腹板的稳定性，且焊接H型钢多采用两面角焊缝，焊接量大。综上所述，普通H型钢在受力形式相对合理的同时，亦存在如腹板易屈曲，稳定性要求高时用钢量大、焊接量大等不足。已有技术中还提出纯梯形腹板，它所存在的缺陷是在加工过程中易造成钢板的局部不均勻拉伸，产生材料硬化，还可能产生局部部位的应力集中现象，影响产品的受力性能。发明内容本实用新型的目的就是提出一种波浪腹板H型钢的技术方案，以解决背景技术存在的直线腹板易屈曲、稳定性要求高时用钢量大、焊接量大等不足；或者纯梯形腹板局部不均勻拉伸产生硬化，以及可能造成应力集中的问题。解决该技术问题所采用的技术方案是一种波浪腹板H型钢，上翼缘1与下翼缘3平行，腹板2位于上翼缘1与下翼缘3之间，腹板2沿长度方向呈周期性重复的波浪形。波纹腹板H型钢，其中，所述腹板2的波纹断面为标准的波形曲线，其波长为155mm，波峰为40mm。所述腹板2与上翼缘1、下翼缘3之间形成单面角焊缝。

 (1)型材平面度要尽量平整，尽量减少拉丝处理、抛光处理过程中的表面拉丝抛光量，且表面拉丝抛光量要保持一致。
 (2)模具工作带要尽量虽短，长度应控制在4毫米以内为 。
 (3)挤压比要足够，尽量保持在30以上。
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